Хлебопекарное и технологическое оборудование

Когда говорят про хлебопекарное и технологическое оборудование, многие сразу представляют себе печь. Конечно, печь — сердце линии, но это лишь вершина айсберга. Гораздо чаще проблемы, а значит и реальная работа специалиста, кроются в подготовке теста, в дозировке, в промежуточной расстойке, в конвейерных переходах. Именно там решается, будет ли продукт стабильным, а линия — рентабельной. Слишком много начинающих производственников зацикливаются на мощности печи, забывая, что сырьё и полуфабрикат должны быть поданы к ней в идеальном состоянии. Вот с этого, пожалуй, и начну.

Где чаще всего ошибаются при планировании линии

Первый и главный промах — недооценка этапа замеса и отдыха теста. Ставят мощный тестомес, но экономят на системе поддержания температуры воды и воздуха в цеху. В итоге летом тесто перегревается, брожение идёт слишком быстро, зимой — наоборот. Потом начинаются мучения с настройкой делителя-округлителя, тесто липнет или рвётся. А причина не в машине, а в нестабильных параметрах сырья на входе. Это база, но её часто упускают из виду, гонясь за ?навороченными? модулями.

Вторая частая ошибка — нестыковка производительности агрегатов. Допустим, поставили современную ротационную печь, которая выдаёт 1000 батонов в час, но подаёт на неё тестоделитель с максимальной выработкой 800 штук. Или наоборот, делитель мощный, а расстоечный шкаф не успевает принимать объём. Линия работает рывками, с простоями. Планирование потока — это математика, но математика, основанная на практических замерах с учётом времени на расстойку, выпечку и остывание конкретных изделий. Без этого любое технологическое оборудование будет просто набором машин.

И третий момент — универсальность. Хочется, чтобы одна линия делала и багеты, и сдобные булочки, и подовый хлеб. Это почти всегда компромисс. Настройки, формы, конвейерные ленты — под каждое изделие нужны свои тонкости. Часто ?универсальная? линия делает всё, но средне, с повышенным процентом брака при смене ассортимента. Гораздо эффективнее, на мой взгляд, специализированные линии под конкретную группу продукции. Пусть их будет две, но они будут работать как часы.

Пример из практики: переход на автоматизацию выпечки печенья

Был у меня опыт участия в модернизации небольшого цеха. Выпекали в основном песочное печенье, много операций — вручную: раскатка, формовка, перекладка на листы. Решили ставить автоматическую линию. Рассматривали разные варианты, в том числе и от Завода пищевого оборудования Шанхай Куйхун. Их профиль как раз — полностью автоматизированные линии для печенья, пирожных, рулетов. Что привлекло? В их комплексах часто предусмотрена модульность.

А это ключевое для нас было. Нельзя было сразу остановить всё производство. Нужно было внедрять поэтапно. Сначала поставили автоматический тестораскаточный агрегат и ротационную печь. Старую печь оставили как резервную. Первые недели были адом — тесто, которое идеально шло на ручную раскатку, при автоматической подаче вело себя иначе, крошилось. Пришлось буквально на ходу корректировать рецептуру, уменьшать жирность, играть с температурой. Это тот самый момент, когда хлебопекарное оборудование диктует условия технологу, а не наоборот.

Потом, когда процесс устаканился, добавили автоматический дозатор начинки и систему охлаждения с прямым переходом на фасовку. Самым сложным оказался именно стык между печью и охладителем — конвейерная лента должна была иметь строго определённую скорость и угол, чтобы нежные изделия не ломались. Тут пригодилась техподдержка, специалисты из Куйхун детально объяснили настройки настройки натяжения и углов. В итоге линия вышла на проектную мощность через полгода, а не через три месяца, как изначально планировалось. Но это нормально. Без таких ?притирок? не бывает.

Про надежность и ?неубиваемость? vs. тонкие настройки

В нашем регионе часто предпочитают оборудование, которое можно ?кувалдой починить?. И в этом есть своя правда для суровых условий непрерывного цикла. Но современное технологическое оборудование для выпечки — это часто высокоточная механика с электронным управлением. И тут ?кувалдой? можно только навредить.

Возьмем, к примеру, формовочные машины для дораяки или профили для сэндвич-печенья. Там важна точность до миллиметра в дозировке теста и начинки. Вибрация, люфт, перепады температуры — всё это сбивает настройки. Поэтому так важен регулярный сервис, калибровка датчиков. Многие производители, включая упомянутый Шанхай Куйхун, сейчас делают акцент на дистанционной диагностике. Это спасает: можно увидеть падение давления в системе дозирования или отклонение температуры в зоне выпечки ещё до того, как это приведет к браку партии.

Но и обратная сторона есть. Слишком сложная электроника для базовых операций — это лишние точки отказа. Для простого подового хлеба иногда надежнее механический расстоечный шкаф с простым терморегулятором, чем умная камера с десятью программами, которую не каждый пекарь освоит. Выбор всегда должен быть осознанным: что действительно нужно для качества продукта, а что — маркетинговая ?примочка?.

Сырье и оборудование: неразрывная связь

Можно купить самую продвинутую линию, но если мука с нестабильной клейковиной или маргарин с плавающей температурой плавления, ничего хорошего не выйдет. Оборудование не волшебная палочка. Оно лишь выполняет заложенные в него алгоритмы с заданной точностью.

Я всегда советую перед крупными инвестициями провести испытания. Привезти на завод-изготовитель или в демо-центр, как у того же Куйхун, своё сырье — муку, жиры, начинки — и посмотреть, как линия с ними работает. Как ведет себя тесто в их тестомесе, как режется, как держит форму перед выпечкой. Часто оказывается, что нужно либо менять поставщика сырья, либо закладывать в бюджет дополнительный модуль для его предварительной подготовки, например, просеиватель с термостатированием муки или точный плавитель для шортенинга.

Это, кстати, частая причина конфликтов между технологами и инженерами на производстве. Технологи говорят: ?Оборудование гонит брак!?. Инженеры: ?Вы даете ему неподходящее сырье!?. Истина, как всегда, посередине. Хорошее хлебопекарное оборудование должно иметь определенный запас гибкости, возможность регулировок под разное сырье. Но и технолог должен понимать его физические пределы.

Вместо заключения: мысль вслух о будущем цехов

Смотрю сейчас на тенденции. Всё больше запросов на компактные, но высокопроизводительные линии для крафтовых пекарен. Не гигантские заводы, а модули, которые можно поставить в существующее помещение. Важен не только объем, но и быстрая переналадка под новый продукт — сегодня хлеб, завтра круассаны, послезавтра картофельные чипсы. Это сложная задача для инженеров.

И здесь, мне кажется, потенциал у производителей, которые изначально работают с широким ассортиментом, как Завод пищевого оборудования Шанхай Куйхун. Их опыт в создании линий и для печенья, и для рулетов, и для хлеба может быть полезен для разработки таких гибких решений. Ключевое — чтобы эта гибкость не шла в ущерб надежности. Потому что в конечном счете, каким бы умным ни было технологическое оборудование, его главная задача — день за днем, год за годом стабильно выдавать качественный продукт. А это достигается не только железяками, но и грамотным внедрением, и пониманием процесса теми, кто стоит у пульта.

Вот, набросал что вспомнил. Надеюсь, эти заметки из практики окажутся кому-то полезными. Всегда лучше учиться на чужих ошибках, особенно в таком деле, где каждая остановка линии — это прямые убытки.